Seit Anfang Dezember ist die Fräse endlich mit allen Schaltern verdrahtet und findet ihren Startpunkt automatisch (inklusive selbst-ausrichtender Traverse!)
Zeit, wirklich mal etwas Nützliches zu probieren! Damit ich nicht nur über die Fernsteuerung eingreifen kann, gibt’s drei direkt verdrahtete neue Knöpfe in Industrie-Qualität (näherungsweise …): Rot = „Türe auf“ (hält den Fräser an und fährt Z ganz nach oben), Gelb = „Pause“ (hält die Bewegung an), Grün = „Fortsetzen“ (nach Türe-auf oder Pause). Da kann man ja auch gleich eine Frontblende aus einem Verschnittstück von dünnem schwarzen Sperrholz machen:
Ja, das mit dem Nullpunkt setzen muss ich da noch üben. Der erste Anlauf war eher abstrakt. Erst im dritten Durchgang wurde es besser, auch wenn die Kreise noch nicht rund sind – der Ansatz wandert weg. Sollte eigentlich nicht sein …
Der nächste Lauf ist ein zusätzlicher Rahmen für Samsung-Tablets, damit man sie einhändig in der Firma benutzen kann ohne ständig falsch zu tatschen. Zu dem Zeitpunkt habe ich noch einen billigen Aschesauger verwendet, der dank elektrostatischer Aufladung drei Mal den CNC-Controller abgeschossen hat – die Staubsaugerdüse lud sich selbst durch Lederhandschuh fühlbar auf. Nur etwas zu nah am Fräser reichte dann für plötzlichen Stopp.
Das Neu-Ansetzen im GCode funktionierte ganz gut, bis auf die eine Stelle, wo ich den Fräser direkt ab Nullpunkt in die Fläche fahren ließ. Auf dem Weg war dann plötzlich eine kleine Rampe im Holz. Und unerklärlicher Weise ging die schmale Kante nicht mehr auf den gleichen Stand wie vorher, weswegen der Rahmen ca. 2mm zu kurz und die Kante nicht glatt gefräst wurde, sondern noch Dreiecke vom flächigen Abtragen zeigt. Die Ursache fand ich dann aber erst später …
Einen Einkauf-Trip später sind dann endlich 4 Meter professioneller Absaugschlauch antistatisch und mit Erdungsleiter am Span-Abscheider und der Schutzerdung angebracht. Das andere Ende wird gleich mal aus Leimholz und mit Borstenkranz gefertigt (wobei immer noch die Kreise nicht ganz rund sind). Schnellgekoppelt am Fräskopf, und Zeit für den nächsten Test!
Damit der Staub in der Tonne keinen Unsinn anstellt und für die bessere Füllstandskontrolle fehlt noch ein Sichtfenster. Ein Reststück von 4mm Acryl (oder Polycarbonat? Baumarkt-„Bastelglas“ jedenfalls…) wird fräsgerundet und sieht besser aus als es eigentlich sollte. Blechknabber und Industriekleber sorgen für Loch mit Dicht.
Wieder was neues: Der Bürstenkranz hat so viel Rückstellkraft, dass er den ganzen Schlitten anhebt – gut sichtbar im eigentlich flach zu fräsenden Bereich. Zwei der Flex-Stellen sind die Winkel, die die Z-Platte auf dem X-Schlitten verankern. Zum Glück ist noch ausreichend 5mm Hart-Alu-Verschnitt da, den ich mit der Bandsäge und viel Geduld in (rauhe) Form bringe. Viele Löcher später erinnere ich mich, dass auf der Rückseite zwei der Löcher um 2mm versetzt sind (Markier-Fehler vor einem Jahr…), also werden aus den punktgenauen Löchern im Winkel dann provisorische Lang-Schlitze. Aber zumindest an der Stelle wackelt jetzt nichts mehr.
Beim Testen mit der Mess-Uhr zeigt sich federndes Spiel in der Y-Achse. Die einfachen Zahnriemen sind entweder nicht gespannt oder nicht steif genug. Erschrocken über den Preisverfall bei Kugel-Umlaufspindeln bestelle ich mir zwei davon mit 600mm, anstelle von noch einem Versuch mit noch umständlicherer Zahnriemen-Mechanik. Kann aber noch ein paar Wochen dauern, denn auch wenn die Spindeln jetzt schon herumliegen, die Antriebsräder sind noch auf dem Postweg…
Zurück zum Spiel-Test. Die X-Achse zeigt immer noch Spiel, aber nicht federnd. Drücken gegen den Schlitten verschiebt ihn, und er kommt nicht zurück zur Ausgangsposition. Ich suche nach Ursachen und finde … Klebefilm am Motor-Ritzel. 😯
Das war vor einem Jahr, als ich den Antrieb ausprobierte und keine Ritzel mit 6mm-Bohrung hatte für den Motor, dafür aber eines übrig mit 6,35mm vom vorherigen Modell. Also wickelte ich zum Ausprobieren die Motorachse dicker.
Ein Jahr später war das vergessen … ist natürlich für den Produktivbetrieb keine gute Idee. Und da ich mittlerweile ausreichend Riemenräder im Sortiment habe, ist jetzt auch diese Problemstelle behoben. Beim nächsten Fräsen passen die Maße auch mit nur wenig Abweichung.
Ein einfacher Metalldeckel und eine Masse-Klemme sorgen jetzt dafür, dass die Werkzeugspitze automatisch auf Null-Höhe gebracht werden kann (der Anschluss „Z-Probe“ war noch frei im Controller). Und ein günstiger Gerade-Klingen-Nutfräser aus dem Sonderposten-Baumarkt für 3,50 € macht in Holz eine sehr gute Figur.
Der neue Staubschuh No.2 ist jetzt am nicht-fahrenden Teil des Z-Schlitten verstellbar befestigt und schleift/spießt nicht mehr am Material (dafür aber potentiell an allem was übersteht, inklusive Halteklammern). Sein Sichtfenster aus 4mm Acryl ist auch heimgefräst; mit den ganzen Verbesserungen an der Maschine wirken nun die Kanten und Bohrlöcher (zum ersten Mal genutzt: Spiral-Eintauchen!) fast professionell gut. Und im Testbetrieb zeigt die Absaugung deutlichen Komfort-Gewinn.
Als Nächstes: Mal wieder einen Tablet-Halter ausfräsen, da kann der Staubschlucker zeigen ob das wie erwartet funktioniert…